martes, 23 de febrero de 2010

Loza de Paros

La fabricación de la loza de Paros, una porcelana de baja temperatura no barnizada, fue perfeccionada por la compañía Copeland y Garret de Stoke-on-Trent en 1842, produciéndose de forma generalizada hacia 1846. Su nombre proviene de la isla griega de Paros, famosa por la calidad de los mármoles blancos de grano fino de sus canteras. A principios del siglo xixeran muy numerosas las alfarerías que trataban de producir una porcelana no barnizada, adecuada para la realización de estatuas de pequeño tamaño, pero ninguna de ellas logró obtener un material tan refinado y lustroso como éste. En Inglaterra se competía duramente en el desarrollo del material y del sistema de cochura necesario para conseguir la vitrificación sin distorsión ni enconchamiento; la firma que obtuvo más éxito en este terreno fue Minton. En fábricas de porcelana europeas, como la de Sévres, se elaboraban también figuras no barnizadas, pero su producción resultaba mucho más costosa que la efectuada con loza de Paros. En 1850 se obtuvo una variedad de este tipo de porcelana que no requería la total vitrifica­ción del cuerpo, realizándose el acabado mediante un barnizado por vaporiza­ción, que permitía una segunda cocción con fines decorativos. Esta variedad de loza de Paros era de grano más grueso que la original y también más barata, pero en el caso de ensuciarse su limpieza resultaba difícil. En algunos casos la loza de Paros podía ser de color y estar decorada en relieve con un color contrastante (pate-sur-páte).

viernes, 19 de febrero de 2010

Vidriado de sal

La técnica del gres con vidriado de sal se originó en Renania a finales del siglo xrv, desarrollándose en esta zona a lo largo del siguiente siglo una importante tradición de cerámicas de alta temperatura. El procedimiento se hizo extensivo a todo tipo de piezas, incluida la loza de mesa con decoración en relieve. El gres de color ante se introdujo en Inglaterra a finales del siglo xvny en 1693 John Dwight de Fulham obtuvo una patente para el procedimiento de vidriado de sal. Debido al desarrollo de las lozas blanca y crema con barniz de plomo, el vidriado de sal llegó asociarse, al menos durante el siglo XIX, con depósitos, ladrillos y tuberías de bajo precio, ya que por su resistencia al paso del tiempo y a los productos químicos presentaba indudables ventajas a los ingenieros encargados de la conducción de aguas y alcantarillado de las ciudades en constante desarrollo de la época victoriana.
El gres sanitario se desarrolló a partir de la loza blanca, incrementando la proporción de feldespato y la temperatura de cocción, consiguiendo con ello la vitrificación del cuerpo.
A causa del creciente interés en la alfarería artesanal, el vidriado de sal se convirtió en una de las técnicas preferidas de los alfareros que podían disponer de un horno adecuado para este procedimiento. El hecho de que el barniz se forme en la superficie del cuerpo permite que los detalles de modelado permanezcan inalterados. Est4 es una de las razones por la que muchas de las piezas con vidriado de sal presenten una preponderancia de los detalles de modelado, bien en forma de relieves aplicados, bien en forma de nervios y acanaladuras, motivos realzados todos ellos por el sodio depositado durante la cochura.
Durante el proceso de vidriado de sal tiene lugar una reducción de la atmósfera en el horno, lo que limita la gama de colores; predominan los tonos tostados cálidos^ los naranjas, los azules, los grises y el blanco con una textura que va desde la característica piel de naranja hasta una superficie pulida y suave.
El procedimiento de cochura está sujeto a severas limitaciones a causa de la cantidad de ácido clorhídrico que se desprende en forma de vapor, el cual es altamente tóxicojy corrosivo. Las reglamentaciones oficiales son en la actualidad muy restrictivas y en muchas localidades la producción de piezas con vidriado de sal está prohibida o sujeta a control para impedir la difusión de gases tóxicos en la zona.
Los alfareros de producción artesanal han optado por el uso de carbonato sódico en sustitución del cloruro sódico, ya que con el primero se obtiene un barniz similar en muchos aspectos al producido por la sal. No produce gases residuales tóxicos, por lo que el vidriado de sal propiamente dicho tiende a desaparecer, excepto para el uso de especialistas. Si se descubriese una fórmula económica para neutralizar el ácido clorhídrico, el vidriado de sal podría volver a utilizarse de forma generalizada, ya que ofrece muchas ventajas tanto para la industria como para el artesano.
Como es evidente, originariamente todos los avances dependían de la dispo­nibilidad de materiales y del perfeccionamiento gradual del equipo y de las técnicas para el refinamiento de los materiales naturales. Paulatinamente se llegó a identificar y modificar los materiales sin tener que depender únicamente de su aspecto y de las pruebas experimentales. Análogamente, estos análisis sacaron a la luz materiales aptos para ser utilizados en cerámica que no formaban parte de la gama tradicional.
Los diseños en materia de hornos para cocción a alta temperatura no fueron copiados como sucedió con el estilo o la decoración de las piezas. Sin embargo, el renacido interés hacia las artesanías ha estimulado internacionalmente el diseño de hornos, introduciéndose en Europa y América los tipos orientales.
Los barnices, colores y técnicas decorativas son tanto aspectos estilísticos como técnicos. Deben adaptarse a las temperaturas de cochura del cuerpo, aunque los colores sobre barniz utilizados en China para la decoración de porcelana blanca se aplicaron también a la loza común, practicamente sin modificación.

sábado, 13 de febrero de 2010

Hornos de alta temperatura

Los hornos adecuados para cochuras a alta temperatura requieren grandes cantidades de combustible o estar capacitados para aprovechar toda la energía y transmitirla a las piezas.
El método para aprovechar la energía al máximo depende del tipo de combus­tible. La quema inicial de gas o petróleo requiere grandes cantidades de oxígeno y es preciso introducir un abastecimiento de aire suplementario en la zona de la llama para que la combustión sea eficaz. Se pierde algo de energía ya que la llama tiene que calentar este aire suplementario, por lo que el sistema resulta más eficiente si este aire se precalienta introduciéndolo en el horno a través de un conducto que reciba el calor de los quemadores.