martes, 23 de febrero de 2010
Loza de Paros
La fabricación de la loza de Paros, una porcelana de baja temperatura no barnizada, fue perfeccionada por la compañía Copeland y Garret de Stoke-on-Trent en 1842, produciéndose de forma generalizada hacia 1846. Su nombre proviene de la isla griega de Paros, famosa por la calidad de los mármoles blancos de grano fino de sus canteras. A principios del siglo xixeran muy numerosas las alfarerías que trataban de producir una porcelana no barnizada, adecuada para la realización de estatuas de pequeño tamaño, pero ninguna de ellas logró obtener un material tan refinado y lustroso como éste. En Inglaterra se competía duramente en el desarrollo del material y del sistema de cochura necesario para conseguir la vitrificación sin distorsión ni enconchamiento; la firma que obtuvo más éxito en este terreno fue Minton. En fábricas de porcelana europeas, como la de Sévres, se elaboraban también figuras no barnizadas, pero su producción resultaba mucho más costosa que la efectuada con loza de Paros. En 1850 se obtuvo una variedad de este tipo de porcelana que no requería la total vitrificación del cuerpo, realizándose el acabado mediante un barnizado por vaporización, que permitía una segunda cocción con fines decorativos. Esta variedad de loza de Paros era de grano más grueso que la original y también más barata, pero en el caso de ensuciarse su limpieza resultaba difícil. En algunos casos la loza de Paros podía ser de color y estar decorada en relieve con un color contrastante (pate-sur-páte).
viernes, 19 de febrero de 2010
Vidriado de sal
La técnica del gres con vidriado de sal se originó en Renania a finales del siglo xrv, desarrollándose en esta zona a lo largo del siguiente siglo una importante tradición de cerámicas de alta temperatura. El procedimiento se hizo extensivo a todo tipo de piezas, incluida la loza de mesa con decoración en relieve. El gres de color ante se introdujo en Inglaterra a finales del siglo xvny en 1693 John Dwight de Fulham obtuvo una patente para el procedimiento de vidriado de sal. Debido al desarrollo de las lozas blanca y crema con barniz de plomo, el vidriado de sal llegó asociarse, al menos durante el siglo XIX, con depósitos, ladrillos y tuberías de bajo precio, ya que por su resistencia al paso del tiempo y a los productos químicos presentaba indudables ventajas a los ingenieros encargados de la conducción de aguas y alcantarillado de las ciudades en constante desarrollo de la época victoriana.
El gres sanitario se desarrolló a partir de la loza blanca, incrementando la proporción de feldespato y la temperatura de cocción, consiguiendo con ello la vitrificación del cuerpo.
A causa del creciente interés en la alfarería artesanal, el vidriado de sal se convirtió en una de las técnicas preferidas de los alfareros que podían disponer de un horno adecuado para este procedimiento. El hecho de que el barniz se forme en la superficie del cuerpo permite que los detalles de modelado permanezcan inalterados. Est4 es una de las razones por la que muchas de las piezas con vidriado de sal presenten una preponderancia de los detalles de modelado, bien en forma de relieves aplicados, bien en forma de nervios y acanaladuras, motivos realzados todos ellos por el sodio depositado durante la cochura.
Durante el proceso de vidriado de sal tiene lugar una reducción de la atmósfera en el horno, lo que limita la gama de colores; predominan los tonos tostados cálidos^ los naranjas, los azules, los grises y el blanco con una textura que va desde la característica piel de naranja hasta una superficie pulida y suave.
El procedimiento de cochura está sujeto a severas limitaciones a causa de la cantidad de ácido clorhídrico que se desprende en forma de vapor, el cual es altamente tóxicojy corrosivo. Las reglamentaciones oficiales son en la actualidad muy restrictivas y en muchas localidades la producción de piezas con vidriado de sal está prohibida o sujeta a control para impedir la difusión de gases tóxicos en la zona.
Los alfareros de producción artesanal han optado por el uso de carbonato sódico en sustitución del cloruro sódico, ya que con el primero se obtiene un barniz similar en muchos aspectos al producido por la sal. No produce gases residuales tóxicos, por lo que el vidriado de sal propiamente dicho tiende a desaparecer, excepto para el uso de especialistas. Si se descubriese una fórmula económica para neutralizar el ácido clorhídrico, el vidriado de sal podría volver a utilizarse de forma generalizada, ya que ofrece muchas ventajas tanto para la industria como para el artesano.
Como es evidente, originariamente todos los avances dependían de la disponibilidad de materiales y del perfeccionamiento gradual del equipo y de las técnicas para el refinamiento de los materiales naturales. Paulatinamente se llegó a identificar y modificar los materiales sin tener que depender únicamente de su aspecto y de las pruebas experimentales. Análogamente, estos análisis sacaron a la luz materiales aptos para ser utilizados en cerámica que no formaban parte de la gama tradicional.
Los diseños en materia de hornos para cocción a alta temperatura no fueron copiados como sucedió con el estilo o la decoración de las piezas. Sin embargo, el renacido interés hacia las artesanías ha estimulado internacionalmente el diseño de hornos, introduciéndose en Europa y América los tipos orientales.
Los barnices, colores y técnicas decorativas son tanto aspectos estilísticos como técnicos. Deben adaptarse a las temperaturas de cochura del cuerpo, aunque los colores sobre barniz utilizados en China para la decoración de porcelana blanca se aplicaron también a la loza común, practicamente sin modificación.
El gres sanitario se desarrolló a partir de la loza blanca, incrementando la proporción de feldespato y la temperatura de cocción, consiguiendo con ello la vitrificación del cuerpo.
A causa del creciente interés en la alfarería artesanal, el vidriado de sal se convirtió en una de las técnicas preferidas de los alfareros que podían disponer de un horno adecuado para este procedimiento. El hecho de que el barniz se forme en la superficie del cuerpo permite que los detalles de modelado permanezcan inalterados. Est4 es una de las razones por la que muchas de las piezas con vidriado de sal presenten una preponderancia de los detalles de modelado, bien en forma de relieves aplicados, bien en forma de nervios y acanaladuras, motivos realzados todos ellos por el sodio depositado durante la cochura.
Durante el proceso de vidriado de sal tiene lugar una reducción de la atmósfera en el horno, lo que limita la gama de colores; predominan los tonos tostados cálidos^ los naranjas, los azules, los grises y el blanco con una textura que va desde la característica piel de naranja hasta una superficie pulida y suave.
El procedimiento de cochura está sujeto a severas limitaciones a causa de la cantidad de ácido clorhídrico que se desprende en forma de vapor, el cual es altamente tóxicojy corrosivo. Las reglamentaciones oficiales son en la actualidad muy restrictivas y en muchas localidades la producción de piezas con vidriado de sal está prohibida o sujeta a control para impedir la difusión de gases tóxicos en la zona.
Los alfareros de producción artesanal han optado por el uso de carbonato sódico en sustitución del cloruro sódico, ya que con el primero se obtiene un barniz similar en muchos aspectos al producido por la sal. No produce gases residuales tóxicos, por lo que el vidriado de sal propiamente dicho tiende a desaparecer, excepto para el uso de especialistas. Si se descubriese una fórmula económica para neutralizar el ácido clorhídrico, el vidriado de sal podría volver a utilizarse de forma generalizada, ya que ofrece muchas ventajas tanto para la industria como para el artesano.
Como es evidente, originariamente todos los avances dependían de la disponibilidad de materiales y del perfeccionamiento gradual del equipo y de las técnicas para el refinamiento de los materiales naturales. Paulatinamente se llegó a identificar y modificar los materiales sin tener que depender únicamente de su aspecto y de las pruebas experimentales. Análogamente, estos análisis sacaron a la luz materiales aptos para ser utilizados en cerámica que no formaban parte de la gama tradicional.
Los diseños en materia de hornos para cocción a alta temperatura no fueron copiados como sucedió con el estilo o la decoración de las piezas. Sin embargo, el renacido interés hacia las artesanías ha estimulado internacionalmente el diseño de hornos, introduciéndose en Europa y América los tipos orientales.
Los barnices, colores y técnicas decorativas son tanto aspectos estilísticos como técnicos. Deben adaptarse a las temperaturas de cochura del cuerpo, aunque los colores sobre barniz utilizados en China para la decoración de porcelana blanca se aplicaron también a la loza común, practicamente sin modificación.
sábado, 13 de febrero de 2010
Hornos de alta temperatura
Los hornos adecuados para cochuras a alta temperatura requieren grandes cantidades de combustible o estar capacitados para aprovechar toda la energía y transmitirla a las piezas.
El método para aprovechar la energía al máximo depende del tipo de combustible. La quema inicial de gas o petróleo requiere grandes cantidades de oxígeno y es preciso introducir un abastecimiento de aire suplementario en la zona de la llama para que la combustión sea eficaz. Se pierde algo de energía ya que la llama tiene que calentar este aire suplementario, por lo que el sistema resulta más eficiente si este aire se precalienta introduciéndolo en el horno a través de un conducto que reciba el calor de los quemadores.
El método para aprovechar la energía al máximo depende del tipo de combustible. La quema inicial de gas o petróleo requiere grandes cantidades de oxígeno y es preciso introducir un abastecimiento de aire suplementario en la zona de la llama para que la combustión sea eficaz. Se pierde algo de energía ya que la llama tiene que calentar este aire suplementario, por lo que el sistema resulta más eficiente si este aire se precalienta introduciéndolo en el horno a través de un conducto que reciba el calor de los quemadores.
martes, 12 de enero de 2010
Quemadores y combustibles
Quemadores de gas: Son de dos tipos. El más simple es el atmosférico, que expulsa el gas por la tobera del horno. El sistema se muestra en la ilustración 7. El gas penetra en el venturi, mecanismo en el cual una corriente de gas arrastra a otro gas (en este caso, el segundo gas es aire), a través de un surtidor cuyo tamaño varía según el tipo de gas utilizado, es decir, gas ciudad (gas dé carbón), natural o propano. El gas arrastra aire en su paso hacia el quemador y se inflama al penetrar en el horno. La llama resultante se produce a unos 10 o 12 cm del extremo del quemador, que se mantiene relativamente frío. El aire suplementario entra en el sistema a través de una tobera especialmente diseñada y proporciona el exceso de oxígeno necesario a la atmósfera del horno para que todo él combustible se queme completamente. En este sistema son la presión del gas y su velocidad de salida del surtidor los que determinan la cantidad de aire arrastrado.
El segundo tipo es el quemador de aire comprimido y en él el aire es introducido por un ventilador, siendo el gas arrastrado por el mismo. El aire y el gas son conducidos hasta la zona donde se mezclan, a unos 45 cm del quemador, y el abastecimiento de gas tiene lugar a través de un sistema hermético.
Los hornos de aire comprimido requieren una salida para los gases calientes, pero el tiro se establece por la presión del ventilador y en muchos sistemas la altura de la chimenea no es un factor crítico para la eficacia del horno.
Las mezclas de aire y gas son explosivas y deben manejarse con precaución. En cuanto a potencia calorífica, la del propano es la más elevada, seguido por el gas natural y, en último lugar, por el gas ciudad. La cantidad de gas necesaria para calentar un horno de un determinado volumen a una temperatura dada varía en proporción inversa a la potencia calorífica del gas utilizado.
Los quemadores atmosféricos se regulan únicamente controlando el flujo de gas, siempre que el venturi no esté bloqueado al paso del aire y se mantenga abierta la tobera de aire suplementario. Los quemadores de aire comprimido se regulan controlando tanto el flujo de aire como el de gas, pero también es preciso mantener abierta la tobera de aire suplementario.
Los quemadores de petróleo son del tipo de aire comprimido. El aire pulveriza el petróleo líquido y la mezcla se inflama al salir del quemador. Al penetrar en el horno, el combustible puede arrastrar más aire, pero para que la combustión sea eficiente es preciso disponer de un abastecimiento de aire suplementario.
Los quemadores de petróleo condensado constituyen un sistema alternativo de utilización del mismo combustible, en el que el petróleo se "craquea" mezclándolo con agua. El flujo del combustible se regula de modo que éste caiga gota a gota sobre una plancha caliente situada dentro del horno. El agua se regula de modo similar, mezclándose con el petróleo al penetrar en el horno. Este se descompone ante la presencia del vapor de agua dando lugar a hidrocarburos más ligeros. El petróleo y el vapor de agua requieren un abastecimiento de aire principal y otro secundario. Este tipo de quemadores deben precalentarse con un soplete si es necesario a fin de que la plancha alcance la temperatura necesaria para inflamar el petróleo.
Los combustibles sólidos como la madera y el carbón se queman en dos fases netamente diferenciadas; en primer lugar, se produce una calcinación preliminar durante la cual liberan cierta energía, pero después la mayor parte de la energía del combustible sólo se libera a temperaturas mucho más altas durante períodos más prolongados.
Los combustibles sólidos tienen que quemarse en un hogar. Este debe ser reconstruido cada cierto tiempo a causa de la gran cantidad de calor que se genera en la zona y para ello deben emplearse los materiales refractarios más duros. Los barrotes utilizados para sostener el carbón tienen que reemplazarse todavía con más frecuencia.
Los combustibles tales como el petróleo, la madera, el carbón o el gas en bombonas deben almacenarse lejos del calor producido por el horno. Nunca se debe dejar sin atención un horno de petróleo. En el caso de producirse un escape, el petróleo podría inundar la zona circundante e inflamarse al entrar los gases en contacto con un quemador, envolviendo el horno en llamas.
Es preferible construir los hornos de combustibles sólidos fuera del taller, dotándolos de una cubierta para protegerlos de las inclemencias y poder efectuar las cochuras con más comodidad. Los hornos de gran tamaño llegan a necesitar más de treinta horas para completar una cochura, requiriendo cargas, ajustes y regulaciones constantes.
El segundo tipo es el quemador de aire comprimido y en él el aire es introducido por un ventilador, siendo el gas arrastrado por el mismo. El aire y el gas son conducidos hasta la zona donde se mezclan, a unos 45 cm del quemador, y el abastecimiento de gas tiene lugar a través de un sistema hermético.
Los hornos de aire comprimido requieren una salida para los gases calientes, pero el tiro se establece por la presión del ventilador y en muchos sistemas la altura de la chimenea no es un factor crítico para la eficacia del horno.
Las mezclas de aire y gas son explosivas y deben manejarse con precaución. En cuanto a potencia calorífica, la del propano es la más elevada, seguido por el gas natural y, en último lugar, por el gas ciudad. La cantidad de gas necesaria para calentar un horno de un determinado volumen a una temperatura dada varía en proporción inversa a la potencia calorífica del gas utilizado.
Los quemadores atmosféricos se regulan únicamente controlando el flujo de gas, siempre que el venturi no esté bloqueado al paso del aire y se mantenga abierta la tobera de aire suplementario. Los quemadores de aire comprimido se regulan controlando tanto el flujo de aire como el de gas, pero también es preciso mantener abierta la tobera de aire suplementario.
Los quemadores de petróleo son del tipo de aire comprimido. El aire pulveriza el petróleo líquido y la mezcla se inflama al salir del quemador. Al penetrar en el horno, el combustible puede arrastrar más aire, pero para que la combustión sea eficiente es preciso disponer de un abastecimiento de aire suplementario.
Los quemadores de petróleo condensado constituyen un sistema alternativo de utilización del mismo combustible, en el que el petróleo se "craquea" mezclándolo con agua. El flujo del combustible se regula de modo que éste caiga gota a gota sobre una plancha caliente situada dentro del horno. El agua se regula de modo similar, mezclándose con el petróleo al penetrar en el horno. Este se descompone ante la presencia del vapor de agua dando lugar a hidrocarburos más ligeros. El petróleo y el vapor de agua requieren un abastecimiento de aire principal y otro secundario. Este tipo de quemadores deben precalentarse con un soplete si es necesario a fin de que la plancha alcance la temperatura necesaria para inflamar el petróleo.
Los combustibles sólidos como la madera y el carbón se queman en dos fases netamente diferenciadas; en primer lugar, se produce una calcinación preliminar durante la cual liberan cierta energía, pero después la mayor parte de la energía del combustible sólo se libera a temperaturas mucho más altas durante períodos más prolongados.
Los combustibles sólidos tienen que quemarse en un hogar. Este debe ser reconstruido cada cierto tiempo a causa de la gran cantidad de calor que se genera en la zona y para ello deben emplearse los materiales refractarios más duros. Los barrotes utilizados para sostener el carbón tienen que reemplazarse todavía con más frecuencia.
Los combustibles tales como el petróleo, la madera, el carbón o el gas en bombonas deben almacenarse lejos del calor producido por el horno. Nunca se debe dejar sin atención un horno de petróleo. En el caso de producirse un escape, el petróleo podría inundar la zona circundante e inflamarse al entrar los gases en contacto con un quemador, envolviendo el horno en llamas.
Es preferible construir los hornos de combustibles sólidos fuera del taller, dotándolos de una cubierta para protegerlos de las inclemencias y poder efectuar las cochuras con más comodidad. Los hornos de gran tamaño llegan a necesitar más de treinta horas para completar una cochura, requiriendo cargas, ajustes y regulaciones constantes.
lunes, 11 de enero de 2010
Hornos
Hornos de tiro inferior: Es el tipo más eficaz del horno de llama al descubierto y, por tanto, el que alcanza temperaturas más altas con el menor costo. El conducto que extrae los gases del horno está situado en el suelo, de modo que la tendencia natural de los gases calientes a ascender hacia la parte superior del horno se ve contrarrestada por la necesidad de buscar un camino entre las piezas para salir por la chimenea. El aire frío más pesado desciende hacia la parte inferior del horno, pasando al conducto de salida, y la temperatura en el interior es más uniforme que en los otros tipos de horno de llama al descubierto.
Los hornos eléctricos suelen tener una temperatura operativa máxima de 1.300°. Por encima de esta temperatura, el material aislante del horno no es tan eficaz y puede llegar incluso a quebrarse. Además, los elementos interiores pueden fundirse si la temperatura asciende muy por encima de este máximo recomendado. El uso, cada vez más frecuente, de fibra cerámica como material aislante ha dotado de mayor eficacia a los hornos eléctricos. Los ladrillos aislantes absorben mucho menos calor que los refractarios duros, pero mucho 22 más que la fibra cerámica. Por tanto, los hornos con aislamiento de fibra cerámica pueden tener menos elementos por metro cúbico y aun así alcanzar temperaturas suficientes para cochuras de gres. Cuando la electricidad resulta cara, el precio ligeramente superior de los hornos con aislamiento de fibra cerámica en relación con los de ladrillo puede ser compensatorio. Dado que los hornos eléctricos carecen de ventilación natural, deben ventilarse adecuadamente durante la cochura inicial a fin de que el vapor de agua y los gases residuales se evaporen sin dificultad, en vez de verse obligados a salir a través de los resquicios de la puerta. El vapor de agua es ácido y puede producir corrosión en el revestimiento metálico del horno.
Hornos de cámaras múltiples: En este tipo de hornos los gases residuales calientes se hacen-pasar de una cámara a otra. La eficacia del sistema aumenta proporcionalmente al número de cámaras del horno.
Los hornos eléctricos suelen tener una temperatura operativa máxima de 1.300°. Por encima de esta temperatura, el material aislante del horno no es tan eficaz y puede llegar incluso a quebrarse. Además, los elementos interiores pueden fundirse si la temperatura asciende muy por encima de este máximo recomendado. El uso, cada vez más frecuente, de fibra cerámica como material aislante ha dotado de mayor eficacia a los hornos eléctricos. Los ladrillos aislantes absorben mucho menos calor que los refractarios duros, pero mucho 22 más que la fibra cerámica. Por tanto, los hornos con aislamiento de fibra cerámica pueden tener menos elementos por metro cúbico y aun así alcanzar temperaturas suficientes para cochuras de gres. Cuando la electricidad resulta cara, el precio ligeramente superior de los hornos con aislamiento de fibra cerámica en relación con los de ladrillo puede ser compensatorio. Dado que los hornos eléctricos carecen de ventilación natural, deben ventilarse adecuadamente durante la cochura inicial a fin de que el vapor de agua y los gases residuales se evaporen sin dificultad, en vez de verse obligados a salir a través de los resquicios de la puerta. El vapor de agua es ácido y puede producir corrosión en el revestimiento metálico del horno.
Hornos de cámaras múltiples: En este tipo de hornos los gases residuales calientes se hacen-pasar de una cámara a otra. La eficacia del sistema aumenta proporcionalmente al número de cámaras del horno.
lunes, 5 de octubre de 2009
Los hornos coreanos
Los hornos coreanos no están divididos en cámaras, sino constituidos por una cámara continua con un hogar en el extremo más bajo. El horno se carga con las piezas y se utilizan cajas refractarias para levantar paredes de división transversales. Estas sirven de pantallas, haciendo pasar el fuego a la siguiente sección por la parte inferior a través de una base jaquelada. El fuego libera calor a su paso por el horno y, para conseguir la temperatura necesaria en cada sección, se alimenta introduciendo madera a través de unos orificios destinados a este fin (carga lateral).
Los hornos de tiro natural
Los hornos de tiro natural requieren chimeneas altas para que todos los gases que se producen en su interior salgan al exterior. Durante las primeras fases de la cochura la chimenea está llena de aire frío, que impide el fácil ascenso del aire caliente. En este tipo de hornos una sección de la cliimenea de aproximadamente 1m2 está construida con ladrillos sueltos, que pueden retirarse para encender un fuego en su base. De este modo, la chimenea se llena de aire caliente que asciende y sale al exterior, creando un tiro en el horno que atrae a los gases hacia el conducto de salida de la chimenea. En este momento, la parte amovible de la chimenea debe reconstruirse para que el aire frío no entre en el cañón, reduciendo la eficacia del tiro. En condiciones de reducción, la apertura de parte de esta sección reduce el tiro, contribuyendo a la eficacia de la cocción. Dado que para efectuar la reducción en el horno se requieren gases no quemados, éstos se inflamarán en contacto con el oxigeno introducido en forma de aire por la chimenea, por lo que en esta fase de la cocción pueden observarse llamas en la misma. En condiciones normales o de oxidación, las llamas no deben alcanzar las secciones inferiores de la chimenea.
