martes, 2 de marzo de 2010

Introducción

Las cerámicas vitrificadas de cocción a alta temperatura se originaron durante el período Shang (siglos x al ih a. JC.) en China, Siam y Corea, donde se descubrieron yacimientos naturales de minerales que permitieron a los alfareros desarrollar cuerpos de arcilla y estructuras de hornos adecuados para la produc­ción de gres y porcelana. No parece probable que se tratase de un cambio brusco, originado por descubrimientos radicales, sino de un proceso gradual a través del paulatino incremento de las temperaturas de cocción y del refinamien­to de las técnicas de modelado, decoración y barnizado. Se conoce la existencia en China y Japón de yacimientos de arcilla de China o caolín, cuya plasticidad permite el modelado y la cocción de porcelana sin modificación ni aditamento alguno. El interés en la producción de la porcelana o un gres refinado radicaba no tanto en el deseo de obtener un cuerpo translúcido como en la búsqueda estética de un material frío y duro como el jade, con un tono metálico al ser golpeado similar al del bronce. Esta es la razón por la que abundan tanto los celedones en distintos matices de colores fríos en las colecciones de cerámica china, coreana y japonesa.
La artesanía de las cerámicas de alta temperatura se introdujo supuestamente en Japón, a través de Corea, durante el siglo va. JC. Sin embargo, la producción de porcelana en Europa no tendría lugar hasta el siglo xvn.
La porcelana era uno de los objetos de comercio entre China y el resto del mundo conocido, especialmente el Oriente Medio (Persia y Siria), siendo transportada por vía terrestre, junto con la seda, a través de la denominada "ruta de la seda". Algunas de estas piezas se fueron introduciendo gradualmente en Europa. El término porcelana deriva presumiblemente del italiano porcella -una pequeña concha marina, blanca y translúcida- y fue introducido por Marcó Polo, que visitó China a finales del siglo xm.
La rareza y el refinamiento de la porcelana le confirieron un gran valor. Como es natural, tanto en Oriente Próximo como en Europa se produjeron muchos intentos de reproducción de este tipo de piezas, aunque con poco éxito. Carecien­do de los conocimientos necesarios para analizar el material a partir del cual se producía la porcelana, resultaba poco menos que imposible que un alfarero persa o europeo descubriese casualmente un yacimiento natural de caolín y lo reconociese como tal. Sabemos ahora que en las zonas donde se intentó la producción de porcelana existía caolín. Simplemente, éste no fue descubierto o reconocido en aquellos tiempos. Sin embargo, hacia 1580 se fabricó durante un corto tiempo en Italia una porcelana de pasta blanda, conocida como porcelana Medid.
Hacia finales del siglo xvn eran raros los reinos o principados europeos que careciesen de un alquimista tratando de transformar el plomo en oro y de descubrir un material que permitiese producir porcelana. Casi todos ellos habían descubierto que el grado de vitrificación de la porcelana china era similar al del vidrio, llegando lógicamente a la conclusión de que un material similar al vidrio triturado podría ser un componente adecuado de la fórmula. En 1673 se fabricaba en Rouen una porcelana de pasta blanda en la que se utilizaba un fundente vitreo. Las cualidades buscadas por los alquimistas europeos al intentar reproducir el gres refinado y la porcelana orientales eran la translucidez, la blancura y el tono metálico, ya que el parecido con el jade no tenía para los coleccionistas el mismo valor estético ni religioso.

lunes, 1 de marzo de 2010

Intentos de producción de porcelana en Europa

La invención del procedimiento de fabricación de porcelana de pasta dura o verdadera porcelana se atribuye a J. F. Bóttger, químico alemán, que en 1708 trabajaba en Dresde bajo el mecenazgo del elector de Sajonia Augusto el Fuerte. Encontró un yacimiento de lo que hoy en día conocemos como caolín, que le permitió producir una porcelana de cocción a alta temperatura, fabricada en Meissen, población cercana a Dresde. En 1710 existía ya una producción regular de este tipo de porcelana y hacia 1720 la composición del cuerpo y sus características finales eran idénticas a las de la porcelana china. .
En 1768 se encontraron caolín y feldespato en Francia, existiendo un año después fábricas dedicadas a la producción de porcelana de pasta dura, simulta­neada en algunos casos con la de pasta blanda, aunque generalmente se abandonaba la producción de baja temperatura. La porcelana de pasta blanda suele tener una escala de maduración reducida. Si se cuece por debajo de la temperatura indicada no es translúcida y si ésta se sobrepasa, se deforma.
En 1750 en Inglaterra se utilizó ceniza de huesos como sustituto del fundente . vitreo en la porcelana de pasta blanda. La Bow Factory obtuvo una patente en 1749 y Josiah Spode perfeccionó el procedimiento en su fábrica de Stoke-on-Trent hacia 1805. El producto resultante se conoció con el nombre de porcelana de huesos.
Josiah Wedgwood, ceramista inglés del siglo xvin, llevó a cabo muchos experimentos con el fin de refinar los materiales, las composiciones y las técnicas cerámicas. Entre sus descubrimientos figura la loza de graiiito o jaspeada, que puede considerarse porcelana, aunque al ser generalmente de color resulta opaca. Se compone de arcilla, caolín y pedernal con un 50 por ciento de sulfato de bario. Otro de sus hallazgos fue el basalto negro, elaborado con una arcilla plástica roja con óxido de manganeso, que actúa como fundente y proporciona color al cuerpo.

martes, 23 de febrero de 2010

Loza de Paros

La fabricación de la loza de Paros, una porcelana de baja temperatura no barnizada, fue perfeccionada por la compañía Copeland y Garret de Stoke-on-Trent en 1842, produciéndose de forma generalizada hacia 1846. Su nombre proviene de la isla griega de Paros, famosa por la calidad de los mármoles blancos de grano fino de sus canteras. A principios del siglo xixeran muy numerosas las alfarerías que trataban de producir una porcelana no barnizada, adecuada para la realización de estatuas de pequeño tamaño, pero ninguna de ellas logró obtener un material tan refinado y lustroso como éste. En Inglaterra se competía duramente en el desarrollo del material y del sistema de cochura necesario para conseguir la vitrificación sin distorsión ni enconchamiento; la firma que obtuvo más éxito en este terreno fue Minton. En fábricas de porcelana europeas, como la de Sévres, se elaboraban también figuras no barnizadas, pero su producción resultaba mucho más costosa que la efectuada con loza de Paros. En 1850 se obtuvo una variedad de este tipo de porcelana que no requería la total vitrifica­ción del cuerpo, realizándose el acabado mediante un barnizado por vaporiza­ción, que permitía una segunda cocción con fines decorativos. Esta variedad de loza de Paros era de grano más grueso que la original y también más barata, pero en el caso de ensuciarse su limpieza resultaba difícil. En algunos casos la loza de Paros podía ser de color y estar decorada en relieve con un color contrastante (pate-sur-páte).

viernes, 19 de febrero de 2010

Vidriado de sal

La técnica del gres con vidriado de sal se originó en Renania a finales del siglo xrv, desarrollándose en esta zona a lo largo del siguiente siglo una importante tradición de cerámicas de alta temperatura. El procedimiento se hizo extensivo a todo tipo de piezas, incluida la loza de mesa con decoración en relieve. El gres de color ante se introdujo en Inglaterra a finales del siglo xvny en 1693 John Dwight de Fulham obtuvo una patente para el procedimiento de vidriado de sal. Debido al desarrollo de las lozas blanca y crema con barniz de plomo, el vidriado de sal llegó asociarse, al menos durante el siglo XIX, con depósitos, ladrillos y tuberías de bajo precio, ya que por su resistencia al paso del tiempo y a los productos químicos presentaba indudables ventajas a los ingenieros encargados de la conducción de aguas y alcantarillado de las ciudades en constante desarrollo de la época victoriana.
El gres sanitario se desarrolló a partir de la loza blanca, incrementando la proporción de feldespato y la temperatura de cocción, consiguiendo con ello la vitrificación del cuerpo.
A causa del creciente interés en la alfarería artesanal, el vidriado de sal se convirtió en una de las técnicas preferidas de los alfareros que podían disponer de un horno adecuado para este procedimiento. El hecho de que el barniz se forme en la superficie del cuerpo permite que los detalles de modelado permanezcan inalterados. Est4 es una de las razones por la que muchas de las piezas con vidriado de sal presenten una preponderancia de los detalles de modelado, bien en forma de relieves aplicados, bien en forma de nervios y acanaladuras, motivos realzados todos ellos por el sodio depositado durante la cochura.
Durante el proceso de vidriado de sal tiene lugar una reducción de la atmósfera en el horno, lo que limita la gama de colores; predominan los tonos tostados cálidos^ los naranjas, los azules, los grises y el blanco con una textura que va desde la característica piel de naranja hasta una superficie pulida y suave.
El procedimiento de cochura está sujeto a severas limitaciones a causa de la cantidad de ácido clorhídrico que se desprende en forma de vapor, el cual es altamente tóxicojy corrosivo. Las reglamentaciones oficiales son en la actualidad muy restrictivas y en muchas localidades la producción de piezas con vidriado de sal está prohibida o sujeta a control para impedir la difusión de gases tóxicos en la zona.
Los alfareros de producción artesanal han optado por el uso de carbonato sódico en sustitución del cloruro sódico, ya que con el primero se obtiene un barniz similar en muchos aspectos al producido por la sal. No produce gases residuales tóxicos, por lo que el vidriado de sal propiamente dicho tiende a desaparecer, excepto para el uso de especialistas. Si se descubriese una fórmula económica para neutralizar el ácido clorhídrico, el vidriado de sal podría volver a utilizarse de forma generalizada, ya que ofrece muchas ventajas tanto para la industria como para el artesano.
Como es evidente, originariamente todos los avances dependían de la dispo­nibilidad de materiales y del perfeccionamiento gradual del equipo y de las técnicas para el refinamiento de los materiales naturales. Paulatinamente se llegó a identificar y modificar los materiales sin tener que depender únicamente de su aspecto y de las pruebas experimentales. Análogamente, estos análisis sacaron a la luz materiales aptos para ser utilizados en cerámica que no formaban parte de la gama tradicional.
Los diseños en materia de hornos para cocción a alta temperatura no fueron copiados como sucedió con el estilo o la decoración de las piezas. Sin embargo, el renacido interés hacia las artesanías ha estimulado internacionalmente el diseño de hornos, introduciéndose en Europa y América los tipos orientales.
Los barnices, colores y técnicas decorativas son tanto aspectos estilísticos como técnicos. Deben adaptarse a las temperaturas de cochura del cuerpo, aunque los colores sobre barniz utilizados en China para la decoración de porcelana blanca se aplicaron también a la loza común, practicamente sin modificación.

sábado, 13 de febrero de 2010

Hornos de alta temperatura

Los hornos adecuados para cochuras a alta temperatura requieren grandes cantidades de combustible o estar capacitados para aprovechar toda la energía y transmitirla a las piezas.
El método para aprovechar la energía al máximo depende del tipo de combus­tible. La quema inicial de gas o petróleo requiere grandes cantidades de oxígeno y es preciso introducir un abastecimiento de aire suplementario en la zona de la llama para que la combustión sea eficaz. Se pierde algo de energía ya que la llama tiene que calentar este aire suplementario, por lo que el sistema resulta más eficiente si este aire se precalienta introduciéndolo en el horno a través de un conducto que reciba el calor de los quemadores.

martes, 12 de enero de 2010

Quemadores y combustibles

Quemadores de gas: Son de dos tipos. El más simple es el atmosférico, que expulsa el gas por la tobera del horno. El sistema se muestra en la ilustración 7. El gas penetra en el venturi, mecanismo en el cual una corriente de gas arrastra a otro gas (en este caso, el segundo gas es aire), a través de un surtidor cuyo tamaño varía según el tipo de gas utilizado, es decir, gas ciudad (gas dé carbón), natural o propano. El gas arrastra aire en su paso hacia el quemador y se inflama al penetrar en el horno. La llama resultante se produce a unos 10 o 12 cm del extremo del quemador, que se mantiene relativamente frío. El aire suplementa­rio entra en el sistema a través de una tobera especialmente diseñada y proporcio­na el exceso de oxígeno necesario a la atmósfera del horno para que todo él combustible se queme completamente. En este sistema son la presión del gas y su velocidad de salida del surtidor los que determinan la cantidad de aire arrastrado.
El segundo tipo es el quemador de aire comprimido y en él el aire es introducido por un ventilador, siendo el gas arrastrado por el mismo. El aire y el gas son conducidos hasta la zona donde se mezclan, a unos 45 cm del quemador, y el abastecimiento de gas tiene lugar a través de un sistema hermético.
Los hornos de aire comprimido requieren una salida para los gases calientes, pero el tiro se establece por la presión del ventilador y en muchos sistemas la altura de la chimenea no es un factor crítico para la eficacia del horno.
Las mezclas de aire y gas son explosivas y deben manejarse con precaución. En cuanto a potencia calorífica, la del propano es la más elevada, seguido por el gas natural y, en último lugar, por el gas ciudad. La cantidad de gas necesaria para calentar un horno de un determinado volumen a una temperatura dada varía en proporción inversa a la potencia calorífica del gas utilizado.
Los quemadores atmosféricos se regulan únicamente controlando el flujo de gas, siempre que el venturi no esté bloqueado al paso del aire y se mantenga abierta la tobera de aire suplementario. Los quemadores de aire comprimido se regulan controlando tanto el flujo de aire como el de gas, pero también es preciso mantener abierta la tobera de aire suplementario.
Los quemadores de petróleo son del tipo de aire comprimido. El aire pulveriza el petróleo líquido y la mezcla se inflama al salir del quemador. Al penetrar en el horno, el combustible puede arrastrar más aire, pero para que la combustión sea eficiente es preciso disponer de un abastecimiento de aire suplementario.
Los quemadores de petróleo condensado constituyen un sistema alternativo de utilización del mismo combustible, en el que el petróleo se "craquea" mezclándo­lo con agua. El flujo del combustible se regula de modo que éste caiga gota a gota sobre una plancha caliente situada dentro del horno. El agua se regula de modo similar, mezclándose con el petróleo al penetrar en el horno. Este se descompo­ne ante la presencia del vapor de agua dando lugar a hidrocarburos más ligeros. El petróleo y el vapor de agua requieren un abastecimiento de aire principal y otro secundario. Este tipo de quemadores deben precalentarse con un soplete si es necesario a fin de que la plancha alcance la temperatura necesaria para inflamar el petróleo.
Los combustibles sólidos como la madera y el carbón se queman en dos fases netamente diferenciadas; en primer lugar, se produce una calcinación preliminar durante la cual liberan cierta energía, pero después la mayor parte de la energía del combustible sólo se libera a temperaturas mucho más altas durante períodos más prolongados.
Los combustibles sólidos tienen que quemarse en un hogar. Este debe ser reconstruido cada cierto tiempo a causa de la gran cantidad de calor que se genera en la zona y para ello deben emplearse los materiales refractarios más duros. Los barrotes utilizados para sostener el carbón tienen que reemplazarse todavía con más frecuencia.
Los combustibles tales como el petróleo, la madera, el carbón o el gas en bombonas deben almacenarse lejos del calor producido por el horno. Nunca se debe dejar sin atención un horno de petróleo. En el caso de producirse un escape, el petróleo podría inundar la zona circundante e inflamarse al entrar los gases en contacto con un quemador, envolviendo el horno en llamas.
Es preferible construir los hornos de combustibles sólidos fuera del taller, dotándolos de una cubierta para protegerlos de las inclemencias y poder efectuar las cochuras con más comodidad. Los hornos de gran tamaño llegan a necesitar más de treinta horas para completar una cochura, requiriendo cargas, ajustes y regulaciones constantes.

lunes, 11 de enero de 2010

Hornos

Hornos de tiro inferior: Es el tipo más eficaz del horno de llama al descubierto y, por tanto, el que alcanza temperaturas más altas con el menor costo. El conducto que extrae los gases del horno está situado en el suelo, de modo que la tendencia natural de los gases calientes a ascender hacia la parte superior del horno se ve contrarrestada por la necesidad de buscar un camino entre las piezas para salir por la chimenea. El aire frío más pesado desciende hacia la parte inferior del horno, pasando al conducto de salida, y la temperatura en el interior es más uniforme que en los otros tipos de horno de llama al descubierto.
Los hornos eléctricos suelen tener una temperatura operativa máxima de 1.300°. Por encima de esta temperatura, el material aislante del horno no es tan eficaz y puede llegar incluso a quebrarse. Además, los elementos interiores pueden fundirse si la temperatura asciende muy por encima de este máximo recomendado. El uso, cada vez más frecuente, de fibra cerámica como material aislante ha dotado de mayor eficacia a los hornos eléctricos. Los ladrillos aislantes absorben mucho menos calor que los refractarios duros, pero mucho 22 más que la fibra cerámica. Por tanto, los hornos con aislamiento de fibra cerámica pueden tener menos elementos por metro cúbico y aun así alcanzar temperaturas suficientes para cochuras de gres. Cuando la electricidad resulta cara, el precio ligeramente superior de los hornos con aislamiento de fibra cerámica en relación con los de ladrillo puede ser compensatorio. Dado que los hornos eléctricos carecen de ventilación natural, deben ventilarse adecuadamen­te durante la cochura inicial a fin de que el vapor de agua y los gases residuales se evaporen sin dificultad, en vez de verse obligados a salir a través de los resquicios de la puerta. El vapor de agua es ácido y puede producir corrosión en el revestimiento metálico del horno.
Hornos de cámaras múltiples: En este tipo de hornos los gases residuales calientes se hacen-pasar de una cámara a otra. La eficacia del sistema aumenta proporcionalmente al número de cámaras del horno.