Los hornos para vidriado de sal

Los hornos para vidriado de sal deben ser del tipo de llama al descubierto, a fin de que el vapor de sal pueda ser transportado por los gases calientes producidos por el quemador hasta cada pieza. Los hornos de tiro inferior mantienen un flujo de calor más uniforme en todo el interior que los de tiro superior y, por tanto, la deposición del vapor de sal se efectúa también con mayor uniformidad. Dado que la sal reacciona en contacto con la sílice, todos los ladrillos, accesorios y tabiques de la estructura interna, así como los soportes, hogares, conductos de salida e, incluso, la chimenea SArfrirán los efectos de la acción de la sal. Esta transforma la estructura interna del horno, formando capas de vidriado sobre los ladrillos. Cuando el interior se encuentra totalmente cubierto se requiere mucha menos cantidad de sal para conseguir un buen vidriado de las piezas.
Un horno nuevo puede requerir seis o más cochuras de vidriado de sal para que el interior esté suficientemente cubierto y permita obtener una capa de vidriado rica y consistente en las piezas. Con cada nueva cocción, la sal penetra más y más en los ladrillos de la estructura interior, que llegan a descomponerse hasta el punto de amenazar la seguridad de la construcción. Entonces el horno debe ser revestido de nuevo o reconstruido en su totalidad. Para contrarrestar este efecto, los hogares, que son los más afectados por la sal, deben construirse de refractario duro o de alúmina fundida, que no es atacada por el sodio. El revestimiento del horno debe ser de ladrillo refractario duro con alto contenido de alúmina y no de ladrillo aislante blando, que se descompone rápidamente con los vidriados de sal.
Se ha observado que una vez que el vidriado inicial del horno ha cubierto los ladrillos, la descomposición se lentifica, por lo que el recubrimiento del interior del horno con un barniz transparente de gres podría acelerar la maduración del mismo, requiriéndose menos cochuras para obtener un nivel aceptable de vidriado en las piezas y, simultáneamente, retrasar la descomposición de la estructura interior. Algunos ceramistas revisten el interior del horno con hidrato de alúmina para protegerlo de la acción de la sal e impedir la formación del vidriado.
El diseño de los hornos para vidriado de sal difiere del de un horno convenciónal para gres en los orificios situados encima de los quemadores para la introduc­ción de la sal. Esta se arroja a través de los mismos sobre las llamas.
La chimenea debe revestirse con refractario duro hasta una altura de unos 2 metros, ya que los gases de sodio residuales salen del horno a temperatura suficiente para descomponer rápidamente el ladrillo blando. Por encima de esta altura, no constituyen un problema ya que se van enfriando a su paso por la chimenea. No es aconsejable utilizar cilindros de metal en ningún punto de la construcción de la misma, ya que el ácido clorhídrico expulsado hacia el exterior puede producir corrosión. La parte inferior de la chimenea debe estar dotada de un regulador de tiro refractario que mantenga los vapores de sal en la cámara del horno al estar cerrado.
Los hornos para vidriado de sal deben cargarse dejando más amplitud entre las piezas que en el caso de un horno normal. Este requisito debe tenerse en cuenta en su diseño cuando se trate de determinar el volumen necesario para 26 cocer un determinado número de piezas.
Una vez que se ha efectuado un vidriado de sal en un horno éste queda incapacitado para la obtención de barnices normales de gres que no estén afectados de algún modo por la sal, ya que los depósitos del interior se volatilizan al efectuarse la cocción. Por esta razón, los ceramistas suelen disponer de varios hornos, uno de los cuales dedican exclusivamente a los vidriados de sal.
Los hornos para vidriado de sal deben construirse fuera del taller y lejos de cualquier edificación. La altura de la chimenea debe ser el doble de la normal, es decir, el doble de la que resulte eficaz para un horno de igual diseño que opere con el mismo combustible, a fin de que los gases tóxicos se dispersen en una zona elevada de la atmósfera. Para que la velocidad de salida de los gases se mantenga es preciso dar forma cónica al tercio superior, contrarrestando así la contracción de los gases al enfriarse.
Todos los elementos exteriores de hierro, tales como las abrazaderas, deben pintarse con pintura de aluminio, resistente a la corrosión del ácido clorhídrico que se desprende durante la cocción. No deben efectuarse cochuras en días húmedos o cubiertos ya que, en estas condiciones atmosféricas, el humo tiende a estancarse cerca del horno.
Es preciso asegurarse de que no haya ningún coche aparcado en las cercanías. Si es posible, el horno debe diseñarse de modo que el recorrido desde la parte posterior hasta el cañón de la chimenea tenga un metro o metro y medio de longitud. El regulador de tiro se colocará en este conducto y se abrirá una vez terminada la cocción para dejar salir los gases, que se düuirán con aire retirando uno o dos ladrillos de la base de la chimenea. La cantidad debe ajustarse para que el tiro sea eficaz, pero cuanto más aire se pueda añadir a los gases tóxicos, más diluidos estarán al abandonar la chimenea. El diseño puede mejorarse haciendo correr un conducto de ventilación por debajao del suelo del horno desde la parte delantera del mismo hasta la base de la chimenea, de modo que al abrir el conducto mediante el regulador de tiro o retirando un ladrillo de la parte delantera, el aire pasa por debajo del horno y se calienta antes de entrar en la chimenea. Con esto se favorece el asceso de los gases, ya que el enfriamiento inhibe esta tendencia.